Одна из ведущих аналитических и брокерских компаний на Уолл-стрит Bernstein Research провела исследование на тему “углеродного следа” возобновляемых источников энергии. В настоящее время, пока ещё значительная доля мировой энергетики и производства недекарбонизированно, любая даже самая чистая технология всё равно содержит в своей основе так называемый “углеродные след”. Этим понятием описывается то количество парниковых и загрязняющих атмосферу газов, которые были выброшены в воздух в процессе производства электроэнергии, либо самих материалов, которое потом экстраполируется на произведённый продукт. То есть, к примеру, если для производства ветрогенераторов, их бетонных оснований, или для производства солнечных панелей использовалась электроэнергия, сгенерированная на пока традиционных электростанциях, использующих, в том числе и углеводородное топливо или уголь.
Да, потом, в процессе своей работы ветрогенераторы и солнечные панели будут давать “зелёную” электроэнергию, но производство самого оборудования ещё пока не обходится без “грязной” электроэнергии. Этот вопрос постоянно в своих комментариях поднимаю противники и скептики Нового Зелёного курса. И эти слова порой имеют под собой основание. Однако надо понимать, что мы живём сейчас в быстроменяющемся мире, и ничего статичного сегодня нет, особенно в технологиях электрогенерации и производства. Наши читатели уже знают, что в Европе, Китае, США идёт процесс по декарбонизации генерации и производства. Ведущие автомобилестроительные компании, к примеру, такие как Tesla и Volkswagen, проводят чёткую политику по декарбонизации своих производств, беря для него электроэнергию только от возобновляемых источников. Этот же процесс идёт в аккумуляторной промышленности. Но пока что, при создании самих средств безуглеродного производства электроэнергии в энергобалансе этого процесса всё ещё есть тот самый, пресловутый “углеродный след”.
Насколько чисты чистые источники энергии?
Аналитики из Bernstein Research, взяв за основу данные таких компаний, как Vestas, Siemens Gamesa Renewable Energy и аналитические оценки самой Bernstein Research, определили, что наибольший вклад в “углеродный след” ветрогенераторов вносят сталь, алюминий и эпоксидные смолы, которые скрепляют детали. Корпус стальной башни даёт 30% углеродного следа, бетонный фундамент – 17%, а лопасти из углеродного волокна и стекловолокна – 12%.
Конечно по мере своей дальнейшей работы этот “углеродный след” амортизируется. В итоге получается, что ветрогенераторы имеют “углеродный след” меньше на 99%, чем угольные электростанции, на 98%, чем генерация от природного газ, и даже на 75% меньше солнечная энергетика!
Эксперты подсчитали, что ветряные турбины в среднем “выделяют” всего 11 граммов CO2 на киловатт-час вырабатываемой электроэнергии. Напоминаю, что под словом “выделяют” подразумевается тот уровень выброс, которой был осуществлён на стадии производства оборудования, а не в момент самой генерации! Для сравнения: “углеродный след” солнечной энергетики составляет 44 г/кВт*ч, природного газа – 450 г, а угля – колоссальные 1000 г. Но чище всего на настоящее время атомная энергетика. Учитывая уровень выбросов, осуществлённых при производстве оборудования и самих АЭС, перекладывая его на объём вырабатываемой ими электроэнергии, получается, что на сегодня “углеродный след” атома составляет ничтожные 9 г/кВт*ч.
То есть, как ни крути, но возобновляемая энергетика уже сейчас на порядки чище ископаемопопливной, что вполне естественно. А по мере декарбонизации производства оборудования для ВИЭ, его “углеродный след” будет стремиться к нулю.
Каким путём будет идти процесс декарбонизации производства оборудования для ВИЭ?
Согласно статистике, на сегодня производство стали даёт 25% промышленных выбросов CO₂ в Европе. Такая же ситуация в США, Китае, Индии, да и в России. И одним из процессов по “декарбонизации” возобновляемой энергетики будет работа на сталелитейном фронте. Кстати, в том числе эту проблему, а именно вопрос по применению инновационных технологий в металлургии, поднял на недавнем Послании к Федеральному Собранию Президент России Владимир Путин. Он отметил большие экологические проблемы, особенно в городах, где расположены металлургические комбинаты. “Зелёной сталью” озабочены и автопроизводители, в частности BMW.
Что же делать? Ну, такой вопрос могут задать только те, кто не следят за тенденциями в этой отрасли. Вот лишь несколько примеров. Шведские компании Hybrit и H2 Green Steel инвестируют миллиарды Евро, чтобы производить миллионы тонн “зелёной стали” в год. Вместо сжигания металлургического угля для работы традиционной доменной печи для восстановления железной руды в чугун они будут использовать зеленый водород, электролизованный с помощью возобновляемых источников энергии. Что называет – круг замкнулся. Германская ThyssenKrupp также представила инновационную печь, энергию, для работы которой даёт водород. Тем же путём идёт норвежская компания Hydro, производящая алюминий. И тут вы возвращаемся к вчерашней нашей новости относительно развития водородных проектов российской корпорацией Росатом. Водород будет не только топливом для тяжёлого транспорта на земле, на воде, и в воздухе, но также энергоносителем для чёрной и цветной металлургии, что в итоге создаст новый энергетический круговорот, в котором уже не будет места углю, как минимум, а в долгосрочной перспективе и природному газу.
А что после? Как это всё потом утилизировать, когда придёт время?
Да, и конечно надо не забыть напомнить, что со временем будет декарбонизироваться не только само производство оборудования и ВИЭ, но так же уже сегодня идёт развитие отрасли переработки. Международное агентство по возобновляемым источникам энергии прогнозирует, что к 2050 году утилизации и переработке будут подлежать 78 миллионов метрических тонн солнечных панелей и десятки миллионов тонн старых турбинных лопастей. И за решение этой задачи уже сегодня берутся многие компании и стартапы.
Мы уже рассказывали вам о “европейском союзе” компаний по переработке вышеперечисленных компонентов оборудования возобновляемой энергетики. Лидером этого процесса можно считать французскую компанию Veolia, и итальянскую Sasil. Примерно 85% компонентов турбины, включая сталь, медную проволоку, электронику и зубчатые передачи, могут быть переработаны или повторно использованы. Но вот с лопастями, изготовленными из стекловолокна, есть проблема. Учёные пытаются найти лучшие способы отделить смолу от волокна, и дать материалам бывших лопастей “новую жизнь”, в основном в виде гранул или плит для дорожного покрытия.
Veolia, «Мы придумали несколько безумных идей. Мы хотим, чтобы это был устойчивый бизнес. В этом есть большой интерес».
Стартап Global Fiberglass Solutions разработал метод переработки лопастей ветротурбин в гранулы и древесноволокнистые плиты, которые будут использоваться для полов и стен. Компания начала производить стеклопластиковые панели на заводе в Свитуотере, штат Техас, рядом с крупнейшей на континенте концентрацией ветряных электростанций. Компания планирует открыть ещё один цех в Айове.
Говорит главный исполнительный директор Дон Лилли, «Мы можем перерабатывать 99,9% лопасти, а по объёму от 6000 до 7000 лопастей в год на одном заводе. Мы уже накопили материала для переработки на год вперёд. Основными покупателями нашей продукции уже сегодня являются строители и корабелостроители».
Так что, как вы видите, никакой статичности в этих процессах нет. Та статистика, которую мы до вас доводим, уже через полгода устаревает. Надо не просто поднимать вопросы экологизации генерации, производства, но также напоминать о необходимости параллельно создавать необходимые перерабатывающие мощности.
И не надо ныть, что всё плохо и трудно! Помните, что лучше зажечь хоть одну свечу, вместо того, чтобы всё время проклинать темноту. Пробуйте, делайте.
Уважаемые читатели, чтобы не пропустить наши свежие статьи вы можете подписаться на наш Телеграм-канал. Оставляйте комментарии, ставьте лайки, делайте репосты (кнопки соцсетей есть в конце каждого материала). Ваше участие нам очень важно!
